日本の製造業は品質を重視する経営で高いグローバル競争力を実現してきた。こうした日本の品質関連の取り組みを支援してきたのが「デミング賞」で知られる日本科学技術連盟（以下、日科技連）。企業・組織が品質に関する事例発表を行う日科技連主催の「クオリティフォーラム」（2016年11月21、22日）に先立ち、日経テクノロジーオンラインはセッションの登壇者などへのインタビュー記事を連載する。今回は、トヨタ自動車、ホンダ、マツダが揃って登壇する「自動車会社の品質経営（TQM）実践事例から学ぶ」セッションでコーディネータを務める文教大学情報学部教授・東京工業大学名誉教授の長田洋氏のインタビューをお届けする。（聞き手は吉田 勝、山崎良兵）
――現状および今後の日本の「TQM（Total Quality Management）」の課題は何でしょうか。
長田氏：「TQM」と言っても広いので、日本の基幹産業の1つである自動車分野にフォーカスして述べたいと思います。
一般に、日本の産業はB2C分野で弱いとされているものの、自動車産業は世界的に競争力があります。日本のものづくりの基本は、自動車産業に集約されていると言ってもよいほどです。中でも日本のクルマ造りで特徴的なのは、擦り合わせが多いということですね。一番の強みは、セットメーカーがサプライヤー、特にTire1との強固なコラボレーションにあります。クルマの部品点数はおよそ3万点にも及び、セットメーカーとサプライヤーとの設計段階からの擦り合わせで開発が進められています。
IoTでサプライヤー全体を網羅
そうした体制の中では、セットメーカーとサプライヤーが両者で品質レベルを高めていかなくてはなりません。例えばトヨタは、Tier1やTier2にTQMやTPS（Toyota Production System：トヨタ生産方式）を教え、サプライヤーを評価・診断しながらレベルアップに努めてきました。これが今の同社の強みになっています。
では、これを今後どう展開すべきか。2011年の東日本大震災で明らかになった課題に、セットメーカーもTire1までは掌握しているものの、Tire2、Tire3といったその下のサプライヤーまでは完全に把握し切れないということがあります。しかし、高品質の製品を供給する上で一番のカギとなるのは部品と材料です。そこがトラブルの起点になりやすい。海外にサプライヤーが広がる中で、品質保証をどう進めて、どんなシステムを構築するか。これが、今後の一番の課題と言えます。
この課題解決に向けて最終製品の品質を保証するために、階層化しているサプライヤーがどういうふうに品質を作りこんでいるのかをIoT（Internet of Things）でトレースし、不具合があった場合にはその原因をすぐ把握できるようにしておく必要があります。それができれば、原因追究が早くなります。
