日本語で生産時点情報管理と呼ぶ。生産現場には目に見えないところでさまざまなロスがある。それをデータという形で顕在化させ，そのデータに基づいて的確で素早い対策を講じる。POPシステムを導入する狙いはそこにある。
POPシステムは，単にロットの着手・終了時刻や出来高を管理するバーコードシステムとは異なる。対象としている情報源は，（1）加工や組み立てを行う機械（2）治工具（3）空調機器や熱・電力・水・原材料の供給設備など生産を支援する設備（4）ワーク（5）作業者—と幅広い。これらの情報源から生の情報を吸い上げ，現場管理者にその情報を分かりやすい形で提供し，現場管理者の判断に基づいた指示を現場に伝達するのが，POPシステムの役割である。
POPシステムでまず重要なことは，これらの情報源から効率良く現場の情報を集めることだ。理想で言えば自動で情報が収集できれば良い。例えば，加工機の制御装置をネットワークに接続し，刻々と変化する制御情報を転送すれば，管理サーバでこれらの情報を管理できる。また各種のセンサを利用することで，材料の投入個数や動作回数などの情報を自動で付け加えられる。
しかし，古い機械ではネットワークに接続するインタフェースを持たないものもある。このような場合はPOP端末から人手によって各種の情報を入力しなくてはならない。POP端末は人間とのインタフェースとして，POPシステムにおいて中核の役割を担う。
POP端末は，以前は専用の装置が多かったが，近年ではパソコンベースのものにシフトしてきている。また，無線LANが発達することにより，PDAなどがPOP端末の役割を十分に担えるようになってきている。
一方，POP端末で吸い上げた1次情報を基に，工程管理，品質管理，稼働管理，保全管理，実績原価管理に不可欠な2次情報を算出し，それらをビジュアルに画面表示したり，各種の帳票類として出力するのがPOPパッケージソフトである。重要な機能は，取得あるいは算出可能な2次情報の種類，モニター機能や帳票類出力機能などで，これらの充実度が選択のポイントとなる。
ただし，本当に役立つシステムとするには，カスタマイズするケースが一般的なので，ベンダーのコンサルティング力，導入実績，アプリケーション開発ツールなどにも注意が必要。既存の機械・設備を生かすにはベンダーのエンジニアリング力がものをいう。
このように，一言でPOPシステムといっても応用範囲は広い。近年そのニーズは確実に増えてきている。多品種少量生産化が進み，素直にこの流れに従えば，生産効率や品質が落ちてしまう。これを未然に防ぐためには，生産現場の情報を収集し，そのデータを基にして改善活動を行っていく必要があるからだ。また，顧客要求に従って柔軟に生産計画を変更するためにも，現在の進ちょく状況を正確に把握しなくてはならない。
また最近では，製品トレーサビリティ（追跡性）が重視されている。トレーサビリティを高めるためには，当然製造履歴を残しておく必要があり，POPシステムが有効な回答となる。
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