相模原地区工場の第三工場を入り口から入ったところ。ノコギリ形の屋根から採光されているため、予想以上に明るく、広い。ここでターボチャージャーは生産されていた。
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最近話題のディーゼルエンジンやダウンサイジングエンジン。どちらもターボチャージャーが不可欠とあって、ここ数年ターボチャージャーの生産台数が増えている。日本におけるターボ生産拠点の一つ、三菱重工業相模原地区工場を訪れ、ターボチャージャー生産の現場に迫った。
最初の工程となるタービンローター加工ライン。直線上に並べられた機械によって自動的に作業が進められる。このラインだけで長さは50ｍ以上あり、同じ作業を行なうラインが12本も並列されている。
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ロボットアームがシャフトを置き、その上からタービンホイールを載せる。すると台座が180°展開して奥に移動し、レーザー溶接を行う。台座は２つあり、一方の台座が奥の白い筒状の部分でレーザー溶接を行っている。
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タービンローターラインの最終チェック作業。表面の仕上がりなどを拡大鏡を使って確認。この前の工程では入念にバランス取りをしているが、必要に応じて手作業で修正して仕上げるのだ。
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コンプレッサーホイールは鋳物工場からここに届けられ、ここで旋盤加工、ショットブラストで表面を仕上げられる。
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旋盤加工は自動化された旋盤で次々に作業され、ショットブラスト、バランス取りまでが１つのラインとして続く。ラインの長さは30mほどもあり、これも12ラインが併設されている。
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カートリッジ組み立てライン。この前にベアリングハウジングの加工ラインもあり、タービン＆コンプレッサーホイール同様、仕上げられて、ここに集められるのである。ここは人間が組み立てる作業をロボットが代わりに行なう。アームの先端がＯリングを銜え、一度オイルに浸して扱いてからベアリングハウジングに組み込む動作がユニークだった。
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総組み立てライン。カートリッジにタービンハウジングとコンプレッサーカバーを取り付け、ターボチャージャーとして完成させる。ここは完全自動化ではなく、人間の手作業も多く残っていた。
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取材時には海外工場スタッフの研修が行われていた。これは各部品の検品を行なっているところ。
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ターボチャージャーのカットモデル。カートリッジは内部のローターまでを含めた主要部分。写真はＶＧターボでありタービン側に複雑な可変ベーンが搭載されている。
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