デンソーは、エンジン用ECU（electronic control unit）の熱解析シミュレーション技術を向上させた。1年ほど前に筆者が聞いた際には、シミュレーション技術の高精度化を追求して、実測との差異（誤差）を10％以内に縮小している(Tech-On!関連記事1)。今回は、シミュレーションと多目的最適化ツールを組み合せて、熱設計の最適化をコンピュータ上で行えるようにした。さらに、シミュレータと熱抵抗・容量測定装置を連携させた。
その成果が、CCSC 2011（CDAJ CAE Solution Conference 2011：シーディー・アダプコ・ジャパンがパンパシフィック横浜 ベイホテル東急で2011年12月12日と13日に開催）の「FloTHERM Conference Day」で紹介された。登壇したのは、篠田卓也氏（電子技術2部 技術企画室 技術企画1課 担当係長）で、講演タイトルは「熱シミュレーションと最適化ツールを連成したECU熱技術開発」だった（写真）。
同氏の講演のメイン・トピックは、電子機器向けの熱流体解析用シミュレータの「FloTHERM」（米Mentor Graphics Corp.の製品）と多目的最適化ツール「modeFRONTIER」（イタリアESTECO s.r.l.の製品）とを組み合わせた熱設計の最適化だが、その前に熱設計の効率化全般について語っている。大きな流れは、実験をシミュレーションに置き換えて、コストを削減することだ。冒頭に紹介したシミュレーションの高精度化は、置き換えられる実験項目を増やすために行っている。
篠田氏の発表によれば、2009年のシミュレーションと実験の比率は2：8だった（図1）。それが2010年には5：5になった。シミュレーションの比率が上昇したことで、開発コストは2009年比で30％低減できた。2011年のシミュレーションの比率は2010年と同じだったが、シミュレーション技術を強化して開発コストは2009年比で50％低減した。
例えば、シミュレーションに使うモデル（立方体モデル）をライブラリ化して再利用しやすくした（図2）。現在は、新規のシミュレーション案件でも、2～3％の部品のモデルを作るだけで済むようになり、シミュレーション前の準備の期間やコストが大幅に低減した。準備期間は、現在、2日にまで短縮しているという。2015年にはシミュレーションの比率を9割に上げて、開発コストは2009年比で60％削減し、同時に開発期間も60％削減する目標である。
