- 主な用途：樹脂に混ぜて軽量な内外装部品を作る
- 課題：材料費500円/kgに向けたコスト削減
植物由来の材料で内外装などクルマのさまざまな部品を作る―。2030年には量産車で実現できるかもしれない。期待の新材料は「セルロース・ナノ・ファイバー（CNF）」。これは、植物の細胞壁内に存在し、直径が数nm、長さが数μmほどで繊維状のもの。樹脂に混ぜることで、樹脂の強度を高めてクルマの部品としての適用の幅を広げる。鋼板の代替で使えば、車両質量を2割ほど軽くできる。
既に試作品を完成させ、性能評価の段階に移っている部品もある。その一つがエンジンカバーである（図1）。京都大学を中心とする研究チームが企業と連携して開発したもの。ポリアミド（PA）にCNFを質量比で約5％添加して作った。
従来のエンジンカバーは、ガラス繊維を質量比で約30％混ぜたガラス繊維強化樹脂（GFRP）である。従来品の質量は約900g。CNF強化樹脂を用いたものを発泡成形と組み合わせることで、質量は約600gと、約3割軽くできた。耐久性は従来品と同程度。耐熱温度は170℃ほどで、エンジンカバーとして必要な耐熱性は満たしている。
CNFが注目され、クルマ部品への応用が進む理由は大きく二つ。第一の理由は、CNFが木材を原料とする植物由来の材料ということ（図2）。「カーボンニュートラル」な材料であり、生産から使用、廃棄までの環境負荷を総合的に評価するライフ・サイクル・アセスメント（LCA）の点からも環境性が高い。石油由来の材料を使う炭素繊維強化樹脂（CFRP）と比べてリサイクルも容易とされる。
第二の理由は、樹脂に強度を持たせ、なおかつ軽量にできること。京都大学生存圏研究所教授の矢野浩之氏は「CNFの強度は3GPa（鉄の5倍）、密度は1.5g/cm3（鉄の1/5）」と語る。従来の樹脂部品の強度を高めて安全性を向上させることがきる。鋼板に頼っていた部品を、CNF強化樹脂に置き換えられる。
CNFの造り方には、パルプを水に溶かしてから、細かく繊維を解きほぐして抽出する方法と、化学処理したパルプを樹脂に直接混錬する方法がある。前出の矢野氏が後者を開発したことで、CNFの生産効率は一気に上がった。
混錬した樹脂には、質量比で約30％のCNFが含まれる。この樹脂を部品メーカーがさらに樹脂と混ぜ合わせ、質量比で5～10％ほどのクルマ部品へと加工する。
