デジタルデータを活用して生産の最適化を図る「ブリリアント・ファクトリー」の推進を掲げる米General Electric社（以下、GE社）。その頂点ともいうべき工場が、GEヘルスケア・ジャパンの日野工場だ。
元来強みとしている標準化やカイゼンによるリーン生産を、デジタル化でさらに強くする取り組みが進む。「リーン（ムダの排除）が進んでいる工場であっても、デジタル技術でさらにカイゼンが加速する」（同社執行役員製造本部長工場長の森本淳氏）。ある製品では、デジタル化によって製造リードタイムを65％削減できたという。そうした活動が評価され、2016年度には世界にあるグループ全450工場の中から「ベスト・ブリリアント・ファクトリー」に輝いた＊1。
＊1 日野工場は、GE 社がグローバルでブリリアント・ファクトリーのショーケース（モデル工場）に指定している7工場のうちの1つ。
部品カートのRFIDで工程進捗を管理
日野工場は、CTスキャナーの基幹部品であるドーナツ状のガントリーや、そのモジュールであるディテクター（検出器）、超音波診断用プローブ、MRIなどの開発から製造、販売、保守までを手掛ける。「GEの中でカイゼンといえば日野」（同社製造本部Brilliant Factoryプロジェクトリーダーの田村咲耶氏）と言うほど、グループの中ではリーン生産の手本となっている1）、＊2。
＊2 GE ヘルスケア・ジャパンは、1982 年に横河電機との合弁に端を発する。創業時からトヨタ生産方式の「カンバン」「標準作業」「平準化」を導入しており、もともとカイゼン活動によるリーン生産を重視してきた。GE社の他ビジネスのリーダーやマネジャーが世界27カ国から集まる「リーンアカデミー」も開催している。
では、それをデジタル化で加速するとはどういうことか。例えば、CTガントリーの生産ラインでは、作業の着手・完了時間を自動で記録し、そのデータをクラウドにアップすることで、作業の進捗をリアルタイムで把握・分析できるようにした（図1）。
