DRの内容が検図に反映されているか？

──検図の手間と利点を天秤にかけて、利点の方が大きい（重い）ことを知れば検図を軽視する姿勢も変わるのではないでしょうか。検図がもたらす利点を改めて教えてください。

中山氏：検図の利点を挙げると以下のようになります。
・図面品質が高まる
・手戻りがなくなり、リードタイムが短くなる
・次の流用部品の設計に効率的に生かせる
・製造部門が造りやすい図面にできる
・設計開発の生産性が高まる
・製造者の負荷が減る

──検図の重要性を再認識している日本企業もあると思います。そうした企業はどのような悩みを抱えているのでしょうか。

中山氏：本来のあるべき検図が分からないという声が多く上がっています。どうしてよいか分からない、と。検図を担当していたベテランの人たちが退社してしまった。検図者は腕の良い職人と同じく属人的になっていた。従って、検図者の退社とともに検図の知識やノウハウが社外に流出してしまっているのです。

　その結果、図面品質が下がり、製造部門のトラブルや市場に出てからの問題の発生が増えている。どのような検図をすればこの事態を解決できるのか、あるべき理想の検図を知りたいと考えているようです。

──理想的な検図とはどのようなものだと考えますか。

中山氏：設計者と検図者がフェース・トゥー・フェースで（面と向かって）図面に対する議論をすることが、検図のあるべき姿だと思います。そして、その議論には設計書やDRBFMなどを準備することが大切です。何も準備せずに話し合うと、図面の誤記訂正や描き方を指導だけで終わってしまうからです。

　本来の検図では、製品が実現したい機能がきちんと図面に落とし込まれているかどうかを最初に確認します。検図の目的は誤記訂正ではありません。それなのに、寸法の間違いや寸法線の線の引き間違いなどだけに力を入れてしまう企業が少なくないのです。

──DRBFMをどのように検図に生かすのですか？

中山氏：まず設計者がDRBFMを作成します。このDRBFMがたたき台となります。その後、設計審査（DR）を開催します。DRは改善の方向を決めるためのものです。よくある間違いが、DRを単なる報告会にしてしまうことです。商品説明を行い、図面を配って設計内容について説明した後、質問をとって終わることが多いのです。これでは、改善の内容を設計者が考えることになります。

　本来のDRはそうではなく、参加する全員に事前に資料を提出し、アドバイス項目を考えてきてもらった上で、当日のDRでは「核」となる部分の議論から始めていきます。こうして、全部門の知見を生かして改善の方向を決めるのです。そうしないと、設計者が1人で一から改善を考えることになります。すると、再度DRを開いてみんなの意見を聞くということを繰り返さなくてはならなくなります。DRBFMの内容についても議論し、設計者が持ち合わせていない経験・ノウハウから新たな故障モードを抽出します。要はDRBFMの深掘りですね。

　こうして新たな故障モードを抽出したら、それに基づいてDRBFMの資料を作成します。そして、検図では、そのDRBFMに書かれた内容が図面にきちんと反映されていることを確認するのです。不具合を未然に防止するために問題点を挙げたのに、それが反映されていない図面のままでは、DRを開催してDRBFMを作成した意味がありません。