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ATアカデミー

車載システムで品質トラブルをなくす、設計力向上の勘所

車載センサの実際の開発設計プロセスを例に、120%の品質を達成する設計段階の取り組み方法を詳説

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お申し込み受付は終了しました

※当日受付を承ります。直接会場にお越しください。

日本のものづくりを支える源泉は、現場のカイゼン活動や技能といった現場力だと、これまで認識されてきました。しかし、より一層の品質・性能を実現し、さらに高いコスト競争力を求めるためには、上流における取り組み、すなわち設計力の増強が不可欠です。

特に自動車のように、電気・機械の部品が多数混在し、さらに使われ方が多様で、寿命も長い製品では、設計段階での十分な検討が品質トラブルを防ぐかぎとなります。

ATアカデミーでは、大手自動車部品メーカーで車載製品の開発に数多く携わった講師が、製品競争力に大きく寄与する設計力について、それを構成する設計目標値、設計手順、評価基準など七つの要素を紹介するとともに、120%の品質を達成するために考慮すべき課題、トラブルを未然に防ぐための開発の進め方、FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、過去の品質トラブルの反映手法などを具体的に解説します。

受講者の皆様に大変好評のプログラムです。この機会をお見逃しなく、受講をぜひご検討ください。

概要

日時:2013年10月15日(火)10:00~17:00(開場09:30)予定
会場:Learning Square新橋 4F(東京・新橋)
主催:日経Automotive Technology

受講料(税込み)

  • 一般価格48,000円
  • 日経Automotive Technology読者価格39,000円

※他のATアカデミー(10/4 EMC10/16 DRBFM)と、同時申込いただけるセット割引もあります。

  • 2セット一般価格84,500円
  • 2セット読者価格72,000円
  • 一般価格には、「日経Automotive Technology購読(最新号1冊+1年6冊)」が含まれます。ご送本開始は開催後になります。
  • 日経Automotive Technology定期購読者は、読者価格でお申し込みいただけます。
  • ※一般価格に含む日経Automotive Technologyをご登録させていただく方には、ニュース配信を設定いたします。
  • ※受講料には、昼食は含まれておりません。
  • ※満席になり次第、申込受付を締め切らせていただきますので、お早めにお申し込みください。

講師紹介

寺倉 修 氏 (てらくら おさむ)

ワールドテック 代表取締役

寺倉 修 氏

1978年、日本電装(現 デンソー)入社。車載用センサおよびアクチュエータの開発、設計業務に従事。日本初のオートワイパ用レインセンサ開発、レクサス搭載を実現したほか、20種類以上の車載用センサ、アクチュエータを開発、設計。
2005年、ワールドテック設立。製造業への開発・設計・生産などの技術を支援。
2010年、東京大学大学院経済学研究科 MMRCコンソーシアムで“モノづくりを支えるもう一つの力「設計力」”と題して講演。企業活力研究会「平成22年度 ものづくり競争力研究会」委員。

プログラム詳細

10:00 - 17:00

1. 自動車部品に求められる品質

自動車部品の品質上の重要ポイントを解説
(1) 車載システムの過酷な環境と求められる高信頼性
(2) 車の耐用年数と設計保証目標値
(3) 品質不具合と損失
(4) 製造要因と設計要因
  ―主な市場不具合は、設計要因が多い

2. 設計目標値を決めるということ

品質・コストの80%を決める、設計目標値の役割を解説
(1) 商品仕様と製品仕様
  -顧客商品仕様を抜けなく把握し、社内の必要十分な製品仕様へ落とし込む
(2) 設計目標値の見える化(競合に優る目標値を設定するには)
  -品質・コストの80%は、ここで決まる
  -従って、フロントローディングが大切
(3) コストへの設計の寄与は非常に大

3. 7つの設計力とは

設計目標値を120%品質で達成する、設計の取り組みを解説
(1) 先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
  ―量産設計段階では、製品をより良くしているのではない
(2) 設計力を構成する7つの要素
  ―設計目標値/設計の手順/技術知見ノウハウ・設計ツール・人組織/判断基準/議論・審議/設計風土・土壌
(3) 設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細
  ―儲ける設計者は、技術屋であるとともにハイパーエンジニア

4. 避けることができない設計の普遍的な課題

設計に起因する不具合が、なぜなくならないのかを解説
(1) 自然はだませない、いつも隠れた欠陥に味方する
  ―モノづくりとは、自然を掘り出し加工すること
  ―特に、設計は自然が相手
  ―自然にはイレギュラーはない、理論に基づいたイレギュラーがあるのみ
(2) 図面に書いた内容はすべて理論で説明、試験で定量的に検証できなければならない
  ―しかし、これができないため、品質トラブルが起こる
  ―CADの前に座るまでが勝負、そのためには設計力を磨く
(3) 品質の99%は未だ5合目、日本の4年はアジアでは半年
  ―開発課題100項目の内、残された1~2項目を詰めるのにエネルギの50%を使うと言っても過言ではない
  ―残された課題を正面から突破するか、安易な回避策を取るかが、市場評価の分かれ道
  ―開発課題が残っていることに気づかず、100%達成と思い込むケースも多い
  ―課題への気づきがないと、開発期間が"極端に短く"なってしまう場合も

5. 設計力の具体的な活用例 ―工夫された設計プロセス

設計力の重要な要素となる、工夫された設計プロセス実例を踏まえて解説
(1) 完成車メーカー、一次部品メーカー、n次部品メーカーの開発・設計における関係
(2) 量産設計段階のコンカレント活動
  ―設計が主導し、品質・コストに責任を持つ
(3) 工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
  ―3階層グループから構成
(4) 製品の重要度で異なる設計プロセス
(5) コスト目標値を達成するには

6. 製品の新規性と設計力

製品の開発レベルにより、必要な設計力は異なることを解説
(1) 儲かる製品は常に進化する、革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
(2) 製品の新規性により、設計力は異なる
(3) 類似製品でも必要な、多くの設計力とは

7. 設計力を伸ばす

設計力を伸ばすポイントを解説
(1) 7つの設計力、仕組みを順次そろえる
  ―まずは、できるところからやり始める
(2) 設計力の仕組みを造るだけでは、意味がない
  ―気を付けなければいけないこと、やったと言う実績作りを目的にしない
  ―形式ではなく、内容と質の充実が大切
(3) デザインレビューを行うと品質トラブルが無くなると、勘違いしていないか
  ―担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント、膨大な資料を用意しても不十分
  ―参加メンバーの工夫、要素技術などの専門家を揃えられない場合の進め方
  ―レビューの進め方、議論と審議の区別、参加者は全員が共同責任
(4) 間違いだらけのFMEA
  ―品質ツールに使われてはいけない
  ―FMEAの帳票を埋めるだけでは、未然防止は期待できない
  ―FMEAの効果的な取り組み方
(5) 過去のトラブルなど、技術財産を抜けなく設計に反映するには
  ―技術知見、ノウハウの見える化方法
(6) 全社の総知・総力を活かす未然防止活動
(7) "まもるべきWAY"と"変革すべきWAY"の両立
  ―設計力を伸ばす設計者の取り組み

8. 設計力と現場力の相乗効果

ほどよい緊張感のもと、互いに刺激し合って善循環を導き出す

  • ※講演時刻等、随時更新いたします。また、プログラムは変更になる場合があります。あらかじめご了承願います。

お申し込み受付は終了しました

※当日受付を承ります。直接会場にお越しください。

■受講料のお支払い:
お支払い方法が「請求書」の方には、後日、受講券・請求書をご郵送いたします。ご入金は銀行振込でお願いいたします。なお、振込手数料はお客様のご負担となりますので、あらかじめご了承ください。
「クレジットカード支払」の方には、受講券のみをお送りいたします。
■お申し込み後のキャンセルおよび欠席:
お申し込み後のキャンセル、ご送金後の返金はお受けいたしかねます。代理の方が出席くださいますようお願いいたします。
■最少開催人員:
20名。参加申込人数が最少開催人員に達しない場合は、開催を中止させていただくことがあります。

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