高価な強化繊維入りペレットを使わない射出成形機

射出成形機と材料コンパウンディング押出機を一体とする，ドイツKrauss Maffei社製の成形機を紹介する。高価なコンパウンド材料を購入する必要がなくなりFRPを安く作れる。例えばガラス繊維（ロービングから直接），フィラー，液体なども練り込める。自動車部品製造用には世界でおよそ70台が稼働している。

剛性を犠牲にせず，30％軽くできるハニカム・エンボス技術

床下部品の遮熱板では，エンボスによる軽量化技術が汎用技術として世界的に広く普及している。シミュレーションを使って最適化し，汎用技術からさらに性能を向上した技術を紹介する。遮熱板以外への応用を図れば，特別な技術や新素材を使わなくても，従来から使い慣れた材料のまま，クルマはもっと軽くできるはずである。

昼休憩

エコカーの低コスト化に寄与する最先端プレス加工

サイベックコーポレーションはコア技術である超精密CFP（Cold Forging Progressive=冷間鍛造順送プレス）を活用し，エコカーの低コスト化に向けた最先端プレス加工に取り組んでいる。特に電気自動車（EV）のインホイールモータ向けに，プレスで成形した歯車を使ったサイクロイド減速機は製造コストを従来の機械加工に対して1/10に低減することを狙っている。

休憩

内歯車を高精度に研削，工具コストをホーニングの1/6に

ハイブリッド車や自動変速機で多く使われている内歯車。熱処理後に高精度，高能率，低コストで加工できる機械がなかった。三菱重工業は世界で初めて量産用内歯車研削盤「ZI20A」を開発した。工具コストを従来のホーニング盤の1/6に下げ，かつ高精度な内歯車を加工することができる。

ねじり押し出しによる高強度軽量金属材料の創製

強度が高く，軽い材料を得るために，材料に非常に大きなひずみを加えて結晶粒を１μm以下に超微細化する研究が盛んである。通常は，加工回数（パス回数）を多くして大きなひずみを与える必要がある。我々が開発を進めている「ねじり押し出し」は，押し出しながらダイスを回転させ，１パスで限りなくひずみを材料に加えられる。この方法をMg合金，Al合金に適用すると，材料の強度が50％〜150％上がる。この方法の詳細と今後の課題について述べる。

肉厚の中空鋼管でカム軸，スタビライザを軽く

エンジン，足回りに使用される部材には強い力が作用するため，素材としての強度と断面積の大きさも必要となる。今回，開発した極めて厚肉の小径電縫鋼管は，断面内の肉厚を外径の1/3まで厚くすることが可能であり，これらの部材に適用しやすくなっている。今回その製法，特徴，用途例について紹介する。

形状に着目して鉄系の衝撃吸収部材を高性能化

引っ張り強さ590MPa以上の高張力鋼板に注目が集まっている。ただし，これらは加工性が劣るため形状に制約があり，材料の特性を引き出せないことがある。そこで，発想を逆にして軽い衝撃吸収部材を開発した。最適な形状を実現すれば，引っ張り強さが低めの材料を用いても，優れた衝撃吸収性能を達成することができる。この形状設計と材料設計の融合によって，衝撃吸収部材の軽量化が可能となった。