ホンダは2005年6月16日，同社が「マザー工場」と位置付ける埼玉製作所狭山工場を報道陣に公開した。前回はエンジンの生産ラインと，ボディーの生産ラインの溶接工程までを紹介した。その続きを報告する。
狭山工場のボディーの生産ラインのうち，射出成形工程では，パンパやインスツルメント・パネルなどの樹脂部品を成形する。今回同社が公開した工程では，4台の射出成形機が「フル稼働」（本田技研工業埼玉製作所事業管理部総務課主幹の上野邦明氏）し，同工場で生産するクルマのボディーに組み付けるバンパに加えて，一部パーツとして同社が販売するバンパを成形していた。また，射出成形機からワークを取り出す作業には安川電機製のロボットを使っていた。
プレス工程と溶接工程を経たホワイトボディーと，射出成形工程で加工された樹脂部品は，それぞれ治具でつり上げられて2階に搬送される。2階には塗装工程があり，例えばホワイトボディーには，まずディッピングによる電着塗装で下塗りした後，中塗り，上塗りを経てワックス防錆処理を施す。同社はこの工程も自動化しており，溶接工程を2階に設けることで工場の空間を有効活用している。
塗装して乾燥後のボディーと樹脂部品は，再び1階に降りてきて（3）の完成車の組み立てラインに投入される（注：（1）はエンジンの生産ライン，（2）はボディーの生産ラインであることを前回の記事で触れた）。このラインでは，その名の通り，内装部品やフロントガラス，リアガラスなどをボディーに組み付けてクルマを製品として仕上げていく。興味深いのは，作業員の仕事のしやすさを考えて，ベルトコンベヤに流す前にボディーからドアを取り外してしまうこと。溶接から塗装までは効率を重視してドアをボディーに一体化させたまま処理する。ところが，完成車の組み立てラインでは作業員がボディーの中に入り込んで内装部品の取り付けを行う。そのため，あらかじめドアを外しておき，最終工程でドアをボディーに取り付けた方が，作業員が出入りしやすい上，ドアを開閉する手間も省けるという。
完成車の組み立てラインを流れるボディーを見てすぐに気づく点は，フェンダーやフロントフード部分の塗装面がザラついていること。これは
塗装後に液状ラップ加工を施し，薄いフィルムを形成することで塗装面を保護しているため。国内外の販売店にクルマを搬送・輸送中に，跳ねて当たる小石の傷や，潮風による悪影響を防ぐ。クルマを販売店に運び終えるとこのラップをはがし，布で拭いてきれいな塗装面を顧客に見せる。「基本的にはこうしたラップを施さなくても問題はないが，細心の注意を払うためにこの作業を追加している」（同氏）。
フロントガラスとリアガラス（以下，ガラス）の組み付け工程では，No.1ラインとNo.2ラインとで大きく異なる点がある。それは作業が自動化されているか，人手によるものかの違い。No.1ラインでは，ガラスの搬送と，ガラス上のボディーとの接合部分への接着剤の塗布は自動化されているものの，続くガラスのボディーへの取り付けは作業員が行う。具体的には，ベルトコンベヤ上を流れるボディーを挟んで左右に１人ずつ配置された作業員が，協力しながらガラスを持ち，ボディーに取り付けていく。取り付け作業中は作業員もベルトコンベアに乗り，ボディーとともに動きながら仕事を遂行する。
