軽く安くする材料・加工技術　第31回

　三協マテリアルは小径で結晶粒径の細かいMg（マグネシウム合金）ビレットを連続鋳造で造る技術を確立した。これまで必要だった押し出し工程を省いて、ビレットをそのまま鍛造工程に回すことができ、Mg鍛造品のコストを大幅に下げることができる。

　Mgは鍛造すると強さが大幅に上がる素材である。産業技術総合研究所が、最も一般的に使われるMg合金「AZ91」を室温で引っ張り試験したデータがある。77MPaだった0.2％耐力が圧縮後には159MPaに107％上がる。2倍以上だ。引っ張り強さは226MPaから330MPaに46％上がる。
　これは鍛造によって結晶粒径を小さく、室温での降伏強さを大きくできるからだ。しっかり応力をかけて使う部品なら、Mgは鍛造品で使いたい。
　しかし、残念なことにMgの鍛造品は自動車の素材としては市場競争力を持っていない。現在使われているMg部品の多くはダイカスト、チクソモールディングを含めた鋳造品である。鍛造品はコストが高いため、年間200～300tが使われているに過ぎない。使い道はほとんどがF1レースなどで使うホイールである（図）。
　当社は鍛造品のコストを下げ、ホイール以外の自動車部品で普及させようと、ビレットの新しい製法である「断熱鋳型連続鋳造法（以下、断熱連鋳法）」を開発した。現状で3000～5000円/kgしている鍛造用素材のコストを1000円/kgまで下げることを狙う。これはAlで言うと「6061」の押し出し棒と同じ水準だ。

図　F1用のホイール

Mgの鍛造品として実用になっているほとんど唯一の例だ。