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日本工場を持つ外資医療機器会社、GE Healthcareの日野工場を見る<下>

2014/05/14 00:00
小谷 卓也=日経デジタルヘルス
出典: 日経エレクトロニクス,2012年11月26日号 ,pp.116-119 (記事は執筆時の情報に基づいており,現在では異なる場合があります)

前回から続く

ラインはメインとサブに分かれる

 では、日野工場の内部を見ていこう。同工場では2002年から、いわゆるトヨタ生産方式と言われる「リーン生産方式」を導入した。「社内外から、リーン生産方式のモデル工場として評価されている」(GEヘルスケア・ジャパン)と胸を張る。

 生産しているのは、X線CT装置やMRI、超音波診断装置のプローブなど。生産規模は、X線CT装置が年間600台、MRIが同150台、超音波診断装置のプローブが同2万2000本である。

 筆者はこのうち、X線CT装置のガントリー(X線チューブや検出器などを含むドーナツ状の部位)の生産ラインを見学できた。ガントリーの組み立てに掛かる時間は、1990年ごろは約5日だったという。それが、前述のリーン生産方式の導入や以降で紹介する改善などによって、現在では0.7日(時間にすると約5時間)にまで短縮している(図3)。

図3 生産効率を大幅に改善
日野工場における、X線CT装置のガントリーの組み立てに掛かる時間の推移を示した。(図:GEヘルスケア・ジャパンの資料を基に本誌が作成)

 ガントリーの生産ラインは、「メイン・ライン」と「サブライン」に分かれている。大まかに言えば、サブラインは、細かな部品の組み立てや、各種の配線を配置形状に整形するなどの、「下ごしらえ」を行う場所。メイン・ラインは、サブラインで下ごしらえされた材料を組み立てる場所である。「以前はメインとサブに分かれていなかった。例えば、ガントリー内には多数の配線が複雑に張り巡らされており、正しく配置するにはかなりの時間が掛かる。サブラインで事前に配置形状に合わせて整形するように改善したことで、効率はかなり向上した」(GEヘルスケア・ジャパン)という。

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