今回は、「1人完結セル生産」の実現における第2のハードルである品質の確保を乗り越える方法について説明しよう。「ものづくりの95％は設計（製品設計および工程設計）で決まる」というのが、設計に対する筆者の基本的な考えだ。つまり、集中力や注意力の不完全さに対する品質管理の仕組みの構築というハードルを越えるためには、何より設計を工夫しなければならない。

　そのためにはまず、「不良品を造らない」から「不良品を造れない」への発想の転換が必要だ。これは、交通事故防止のためのアクティブ・セーフティに相当する。すなわち、品質を確保するためには、「不良品を造れない設計」の仕組みを構築することが大切であるということだ。

　そのための手法は多くあるが、現在の主流は3次元CADとタグチメソッド（品質工学）、公差解析、FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）および、それらの組み合わせだろう。この中で筆者は3次元 CADとFMEAの組み合わせを活用した。

　設計部門から受け取った3次元 CADデータをデジタル・モックアップとして活用しながら、組み立てに関するミスが起こる可能性のある部分を徹底的に評価していく。例えば、部品に表裏があるか、ねじを締め忘れたときに検出できるかといったポイントを、あくまでも製造現場の目線で部品や工程を一つひとつ評価していくのだ。