このデモの成功で松下電器は，フィルタ自動清掃機能の製品化に向けて本格的に動きだす。2003年秋ごろ，開発は清水ら先行開発のチームから製品開発チームに移され，製品化に向けて設計や性能の評価が始まった。
開発部門を率いたのは同社 松下ホームアプライアンス社 冷熱空調事業グループ エアコンビジネスユニット 空調開発グループ 国内RAC開発チーム チームリーダーの安田透である。そして，安田の下でフィルタ自動清掃機能を担当したのは，同チーム 主任技師の中川英明や，エアコンビジネスユニット 先行開発グループ 空質・デバイスチーム チームリーダーの赤嶺育雄らであった。
中川の担当は機構設計。清水の作った試作機を製品レベルに落とし込む作業である。例えば，清水の試作機では吸引ユニットを横方向に移動させるために，送りねじ機構を使っていた。だが高価すぎて，実際の製品では使えそうもない。そこで中川は6角断面の金属棒でウオーム・ギアを回して吸引ユニットを動かす移動機構を考案した。
中川がとりわけ苦労したのが，吸引口を上下に動かすモータに給電するための配線の取り回しである。当初はホコリを吸い出す排気ホースにバンドなどで固定していたが，何度か稼働させると，徐々に配線がほどけて絡まってしまう。排気ホース自体が伸び縮みするからだ。考えあぐねた中川は，素材メーカーに「ミカンを入れる網袋のように，自由に伸縮する素材はないか」と問い合わせる。伸縮する網状の素材で配線ごとホースを覆い，問題を解決しようと考えたのだ。幾つかの素材を検討した末，実際の製品では競泳水着用の素材を採用した。
水着を着た排気ホース
指みたいな素材が欲しい
中川が自動清掃機構の設計と格闘している一方で，赤嶺はフィルタ清掃機能の評価を進めていた。実際の状況に近いホコリをいろいろ用意して，きちんと除去できるかを一つひとつ確かめたり，効率よくホコリが取れる条件を探したりする。
ところがテストを繰り返すうちに，どうやら吸引だけでは不十分だということが，だんだん分かってきた。例えば，ホコリが湿っていたり，フィルタの網目に絡まったりしていると，吸引だけではどうしても除去できない。吸引口の形状を変えたり，ファンの回転数を上げて吸引力を増しても効果は薄かった。取りきれないホコリがどうやっても残ってしまうのである。
